ODZYSK ZŁOTA ZE ZŁOMU ...

ODZYSK ZŁOTA ZE ZŁOMU ELEKTRONICZNEGO W ŚRODOWISKU WODNYM(1), odzysk metali szlachetnych ze złomu elektroniki ...

[ Pobierz całość w formacie PDF ]
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
PIROMETALURGICZNA PRZERÓBKA POPIOŁU I PYŁU LOTNEGO Z PROCESU GALWANIZACYJNEGO
CYNKU
BARAKAT M.A.: THE PYROMETALLURGICAL PROCESSING OF GALVANIZING ZINC ASH AND FLUE DUST
JOM 2003 V.55 NR 8 S.26-29 AG
Podczas procesów galwanizacyjnych na powierzchni kąpieli stopionego cynku oraz w kominie gromadzone są duże ilości odpowiednio: popiołu
cynkowego i lotnego pyłu, zawierające ponad 80% cynku. Popiół cynkowy to zazwyczaj kombinacja metalicznego cynku i tlenku cynku, zawierająca
70-96% cynku. Gromadzi się on na powierzchni kąpieli galwanizacyjnej i jest zwykle zgarniany ręcznie. Cynk gromadzi się również w popiołach lotnych,
które powstają przy produkcji stali w piecach tlenowym i elektrycznym, szczególnie z obróbki złomu galwanizowanej stali. Ważnym źródłem wtórnego
cynku są również zgary cynkowe lub żużel, powstające podczas topienia katod cynkowych. Opisano badania prowadzone nad odzyskiem metalicznego
cynku z ww. surowców wtórnych, otrzymywanych podczas procesu galwanizacyjnego. Przedstawiono badania własne, celem których było
zastosowanie prostej techniki pirometalurgicznej do odzysku cynku z wysoką efektywnością. Popiół cynkowy powstaje jako zgar na powierzchni kąpieli
stopionego cynku podczas galwanizacji rur i blach stalowych. Procent wagowy zgarów wynosi 12-15% całkowitej ilości użytego cynku. Są one
zgarniane ręcznie z powierzchni kąpieli galwanizacyjnej i przechowywane w zbiornikach żelaznych.
W zakładach El-Nasr Company of Steel Pipes and Fitting, Ain Helwan, Kair (Egipt) miesięcznie gromadzi się ok. 60 t popiołu. Do badań użyto ok.1 t
takiego popiołu. Podczas tego samego procesu galwanizacji w kominie gromadzi się lotny pył, składający się z drobnych cząsteczek. W zakładach
El-Nasr miesięcznie gromadzi się ok.10 t pyłu lotnego. Do badań użyto ok.100 kg pyłu. Do oznaczenia składu chemicznego surowców i produktów
zastosowano metody fluorescencji rentgenowskiej i absorpcji atomowej. Analiza dyfrakcyjna rentgenowska została zastosowana do oznaczenia faz
popiołu i pyłu cynkowego. Obliczono efektywność odzysku (RE) cynku. Doświadczenia prowadzono w skali 6 kg popiołu cynkowego i 1 kg pyłu
cynkowego. Skala ta jest identyczna do ich prędkości gromadzenia. Popiół był najpierw poddawany klasyfikacji na wstrząsarce do mechanicznego
przesiewania. Powstały dwie frakcje: gruba (w tym również pośrednia) o wielkości ziarn +0,9 mm oraz drobna o wielkości ziarn -0,9 mm.
Eksperymenty termiczne prowadzono oddzielnie dla frakcji grubej popiołu i pyłu bez i z dodatkiem chlorku amonowego jako topnika. Wszystkie
eksperymenty termiczne prowadzono w tyglach z węglika krzemu i w piecu elektrycznym muflowym (model Nabertherm, Niemcy). Temperatura była
stopniowo podwyższana do 600*C ( w czasie ok. 30 min.) i utrzymywana przez 15 min. na wymaganym maksymalnym poziomie, następnie metal był
ochładzany do ok. 550*C i odlewany do formy odlewniczej, po zgarnięciu utworzonego żużla. Wlewki odzyskanego cynku były ważone i analizowane, a
pozostały żużel był również zbierany i oznaczano w nim zawartość cynku. Tak jak i oryginalny popiół, żużel powstały z frakcji grubej popiołu, był
klasyfikowany na dwie frakcje (+0,9 i –0,9 mm). Gruba frakcja żużla była mieszana z grubą frakcją popiołu do powtórnego topienia. Drobny żużel był
mieszany z żużlem z pyłu i frakcją drobną popiołu do utworzenia blendy z frakcji drobnych do ługowania kwaśnego. Zauważono, że efektywność
odzysku (RE) osiąga maksymalne wartości w temperaturze 600*C po 30 min. obróbki termicznej. We wlewkach z odzyskanego cynku z popiołu i pyłu
cynkowego oraz żużla zawartość cynku wynosi powyżej 99%, co odpowiada wymogom normy dla cynku w procesie galwanizacji.
ODZYSK ZŁOTA ZE ZŁOMU ELEKTRONICZNEGO W ŚRODOWISKU WODNYM
KULANDAISAMY S. I IN.: THE AQUEOUS RECOVERY OF GOLD FROM ELECTRONIC SCRAP
JOM 2003 V.55 NR 8 S.35-37, 41 AG
Złom elektroniczny obejmuje m.in.plastik (ok. 30%), tlenki metali trudnotopliwych (ok. 30%) i metali (ok. 40%). Metale znajdują się w końcówkach
styków, łączników, obwodach scalonych i tranzystorach w następującym składzie: Au 0,1%; Ag 0,2%; Pd 0,005%; Cu 20%; Ni 2%; Sn 4% i Pb 2%.
Głównym motorem ekonomicznym recyklingu złomu elektronicznego jest odzysk metali szlachetnych, szczególnie złota. Omówiono następujące
metody odzysku złota ze złomu elektronicznego: ługowanie cyjankowe, ługowanie za pomocą tiosiarczanu, ługowanie za pomocą tiomocznika, inne
niecyjankowe techniki ługowania.
Ługowanie cyjankowe
jest najstarszą metodą ługowania metali szlachetnych z minerałów. Minerały te są coraz uboższe i roztwory ługownicze
zawierają obok złota również znaczne ilości srebra i miedzi. Rozpuszczanie złota w roztworze cyjankowym jest procesem elektrochemicznym. Wartym
odnotowania sukcesem cyjanku jako czynnika ługującego dla złota jest niezwykła stabilność jonu dwucyjanozłocianowego. Dzięki temu złoto może
być efektywnie ługowane przy bardzo niskiej zawartości cyjanku (< 0,01mol dm
-3
) i kompleks dwucyjanozłocianowy pozostaje w roztworze
alkalicznym nawet wtedy, gdy zawartość wolnego cyjanku spada do zera. Przyczynia się to do selektywności procesu. Wymagane jest wysokie pH dla
bezpieczeństwa, z uwagi na lotny, trujący HCN. Wykazano, że maksymalne rozpuszczenie Au, Ag, Pd i Pt w roztworze cyjanku występuje przy pH
10-10,5. Niekorozyjny charakter alkalicznego roztworu cyjanku oznacza, że do budowy instalacji do odzysku złota mogą być użyte tańsze materiały.
Jony miedzi usuwane są na drodze wymiany jonowej. Do otrzymania złota z oczyszczonego roztworu stosowane są metody cementacji i elektrolizy
lub ekstrakcji.
Ługowanie za pomocą tiosiarczanu
. Ze względu na środowisko, mimo zalet ługowania cyjankowego, poszukiwane są alternatywne roztwory
ługownicze. Najbardziej obiecujący jest tiosiarczan. Ługowanie za pomocą tego związku uważane jest za proces nietoksyczny, a prędkość
rozpuszczania złota jest większa niż w konwencjonalnej cyjanizacji. Maleje wpływ obcych kationów, dzięki czemu osiąga się wysoki odzysk złota.
Tiosiarczan jest tańszy niż cyjanek. Używa się tiosiarczanu amonowego. Skomplikowana jest chemia układu amoniak – tiosiarczan. Tiosiarczan jest
metastabilny i możliwy jest jego rozkład w roztworach wodnych. pH procesu ługowania za pomocą tiosiarczanu utrzymuje się pomiędzy 9 i 10.
Preferowana jest temperatura pokojowa. Do odzysku złota z roztworów siarczanowych stosuje się cementację, żywice jonowymienne i, w
ograniczonym stopniu, węgiel aktywny.
Ługowanie za pomocą tiomocznika
. Ługowanie za pomocą tiomocznika nie jest zbyt rozpowszechnione na skalę przemysłową. Było ono
stosowane poza innymi krajami również w b. ZSRR. Doniesienia naukowe mówią, że tiomocznik jest bardzo efektywnym czynnikiem w odzysku metali
szlachetnych. Stosuje się go w środowiskach kwasu solnego, siarkowego i azotowego. Rozpuszczenie złota do 97% następuje w roztworze: 20 g/l HCl,
0,20 g/l H2 O2 i 100 g/l tiomocznika. Odzysk złota 92-98% osiągnięto w roztworze 4g/l tiomocznika, 5g/l H2 SO4 i 3 g/l Fe2 (SO4)3.
Niecyjankowe techniki ługowania.
Głównymi stadiami przeróbki hydrometalurgicznej są serie procesów ługowania drobno rozdrobnionych
materiałów stałych za pomocą kwasów lub substancji kaustycznych. Następnie roztwory poddawane są procedurom separacji takim jak: ekstrakcja
rozpuszczalnikowa, osadzanie, cementacja, wymiana jonowa, filtracja i destylacja, w celu oddzielenia i zatężenia określonego metalu. Z prowadzonych
badań wynikają następujące wnioski: chociaż prędkość rozpuszczania złota w tiomoczniku i tiosiarczanie jest duża, trwałość i zdolność do odzysku
kompleksów jest niska. Czynione były starania poprawy tej sytuacji i w tym celu badano inne niecyjankowe kąpiele. Dąży się do tego aby czynniki
ługujące były tańsze, selektywne i nietoksyczne.
1 z 3
2012-04-11 09:47
OSTATNIE POSTĘPY W EKSTRAKCJI ROZPUSZCZALNIKOWEJ Cu, Ni, Co
RAMACHANDRAN V. : RECENT ADVANCES IN THE SOLVENT EXTRACTION OF Cu, Ni, Co
JOM 2003 V.55 NR 7 S.23 AG
Od pierwszego zastosowania ekstrakcji rozpuszczalnikowej (SX) na skalę przemysłową w 1969 roku, produkcja miedzi tą metodą znacznie wzrosła,
stanowiąc 20-25% całkowitej produkcji światowej. Firma Morenci Operations, należąca do kompanii górniczej Phelps Dodge Mining Company (USA),
jest największym w świecie zakładem, produkującym miedź metodą SX.
W metalurgii ekstrakcyjnej niklu i kobaltu, w ciągu ostatniej dekady wzrosło zastosowanie technologii SX do obróbki roztworów z kwaśnego ługowania
laterytów. Wprowadzenie ekstrahentu Cyanex 272 do oddzielenia kobaltu od niklu oraz Cyanex 301 do współekstrakcji niklu i kobaltu miało główny
wpływ na rozwój przemysłu niklowo/kobaltowego. W zakładzie Falconbridge Nikkelverk (Norwegia) do ekstrakcji kobaltu z niklu stosuje się Trój Izo
Oktylo Aminę z rozcieńczalnikiem Solvesso 100. Artykuł jest wprowadzeniem do sześciu następnych w tym samym numerze czasopisma na temat
zastosowania SX w metalurgii ekstrakcyjnej miedzi, niklu i kobaltu. Podczas gdy proces ekstrakcji rozpuszczalnikowej miedzi osiągnął stabilność w
rozwoju, ostatnie postępy w rozwoju komercyjnych odczynników do ekstrakcji SX dla niklu i kobaltu będą torować drogę do odzysku tych metali z
laterytów.
ŚWIATOWE INSTALACJE DO EKSTRAKCJI ROZPUSZCZALNIKOWEJ MIEDZI: PRAKTYKA I
PROJEKTOWANIE
ROBINSON T. SANDOVAL S. COOK P.: WORLD COPPER SOLVENT EXTRACTION PLANTS: PRACTICES AND
DESIGN
JOM 2003 V.55 NR 7 S.24-26 AG
W roku 1996 i 1999 prowadzono przeglądy 29 zakładów na świecie, produkujących miedź metodą ekstrakcji rozpuszczalnikowej (SX). Przeglądy te
uzupełniono w oparciu o ostatnio zaobserwowane tendencje w nowych instalacjach, zbudowanych w latach 1999 – 2003.
Tradycyjnym materiałem na skrzynie mieszalników do ekstrakcji rozpuszczalnikowej miedzi i osadniki była stal nierdzewna. W latach dziewięćdziesiątych
XX wieku powstały instalacje do procesu SX-EW dla miedzi w Chile, w których ze względu wysokie poziomy roztworów chlorkowych, rozpoczęto
stosowanie systemu wykładzin. Osadniki i mieszalniki z betonu wykładane były polietylenem o wysokiej gęstości. Taki materiał konstrukcyjny stał się
standardem w całej Ameryce Południowej. Ostatnio w przemyśle występują tendencje wykorzystujące do budowy materiały plastikowe umocnione
włóknami, z belkami stalowymi stanowiącymi zewnętrzne umocnienie. Od 1999 roku wprowadzono zmiany technologiczne i konstrukcyjne osadników i
mieszalników m.in. w zakładach Radomiro Tomic i Zaldivar w Chile i Morenci Stargo w USA a także w La Caridad i Tintaya. Obecnie w żadnym zakładzie
przemysłowym nie stosuje się kolumn lub statycznych osadników mieszalników in-line do ekstrakcji rozpuszczalnikowej miedzi.
W wielu instalacjach wykorzystuje się mieszaniny ketoksymów i salicyloaldoksymów jako ekstrahenty. Są to związki chemiczne na bazie nafty,
dostarczane przez producentów ropy naftowej o takich ważnych własnościach jak: wysoka trwałość chemiczna, niska rozpuszczalność w fazie wodnej,
niska prędkość parowania i niska zawartość związków aromatycznych.
Przeprowadzone przeglądy wykazały, że ok. 70% instalacji nie przemywa związków organicznych, które ma na celu oczyszczenie związku
organicznego i zminimalizowanie przejścia chlorku do elektrolitu. Przemywanie stało się normą w nowych projektach instalacji SX, szczególnie w Chile. W
Port Pirie w Australii ługuje się kamień miedziowo-ołowiowy (z huty ołowiu) za pomocą chlorku, stosując stadium przemywania dla zagwarantowania
minimum chlorku podczas otrzymywania elektrolitycznego (EW).
Przyszłe projekty nowych instalacji SX dla miedzi powinny obejmować m.in.: osadniki mieszalników o przepływie tłokowym Kocha takie, jakie są
stosowane w przemyśle petrochemicznym; kolumny wielostadialnego osadnika i mieszalnika takie, jak do ekstrakcji uranu; nowe i udoskonalone
odczynniki oraz nowe i udoskonalone rozcieńczalniki o wysokiej temperaturze zapłonu; beton polimerowy jako materiał konstrukcyjny dla osadników i
mieszalników.
PRODUKCJA NA MAŁĄ SKALĘ POPRZEZ PRZETŁACZANIE WYSOKIEJ TRWAŁOŚCI PRĘTÓW
MIEDZIANYCH
SMALL-SCALE COPPER REDRAW ROD PRODUCTION HIGHLY VIABLE
METALL 2003 V.57 NR 7-8 S.446-447 AG
Do produkcji prętów przetłaczanych z miedzi obecnie na świecie wykorzystywany jest proces odlewania i walcowania (CCR), w którym katody są
przetapiane w piecu szybowym, odlewane we wlewki, a następnie walcowane na gorąco na pręty miedziane o średnicy 8 mm. Stosujące tę technologię
zakłady działają w wielu krajach, a ich zdolności produkcyjne wynoszą od 50 tys. do 250 tys. t/rok.
W firmie Rautomead International w procesie odlewania pionowego w górę produkowane są pręty o średnicy 8 mm. Zdolność produkcyjna wynosi od 2
tys. do 20 tys. t/rok. Produkowane wyroby cechują się wysoką jakością i trwałością. Inwestowanie w tę technologię jest finansowo poważną
alternatywą dla dostarczania ciągnionych prętów lub drutów miedzianych do małych odbiorców.
W metodzie CCR miedź (Cu-ETP) rafinowana sposobem hutniczym zawiera 99,90% Cu i około 200-400 ppm tlenu. Tlen reaguje z większością
zanieczyszczeń, tworząc nierozpuszczalne tlenki na granicach ziarn, które mają tendencję do tworzenia twardych cząstek, co prowadzi do złamań
drutu podczas ciągnienia. W procesie odlewania pionowego w górę produkowana jest miedź beztlenowa Cu-OF i Cu-OFE o minimalnej zawartości miedzi
99,95% i 99,99%. Zawartość tlenu w przetłaczanym drucie wynosi 2 – 3 ppm. A zatem, nie powstają tlenki (lub powstaje znikoma ich ilość) na
granicach ziarn. Miedź Cu-OF posiada poza tym większą przewodność elektryczną i cieplną niż Cu-ETP, doskonałą ciągliwość i odporność na kruchość
wodorową.
W procesie Rautomead urządzenie do odlewania wymaga względnie umiarkowanego inwestowania i posiada zwartą budowę. Jakkolwiek teoretyczne
koszty konwersji katod miedzianych na pręty w procesie CCR są niższe niż w procesie Rautomead, to przeprowadzenie tego procesu na miejscu u
producenta drutu i kabli daje znaczne korzyści finansowe. Małe lub średniej wielkości firmy mają możliwość instalacji własnego urządzenia do produkcji
prętów, przystosowanego do ich wewnętrznych wymagań. Oznacza to także lepszą kontrolę jakości produktu wyjściowego, z uwagi na selekcję katod,
jako części całkowitego procesu. Przy projektowaniu procesu Rautomead dużą uwagę poświęcono jakości prętów. Często stosuje się równocześnie
pracujące maszyny do ciągnienia 16-24 drutów, lub nawet większe – dla 32 drutów, przy prędkości 25-30 m/sek. W takich zastosowaniach najlepszą
alternatywę dla sprawnego ciągnienia drutu stanowi miedź Cu-OF. Firmy dostarczające technologię ciągłego odlewania Rautomead do produkcji prętów
miedzianych o wysokiej jakości, mogą towarzyszyć nabywcy w przygotowaniu analizy wykonalności, biorąc pod uwagę takie aspekty jak podawane
materiały, stopień automatyzacji, dostępność lokalnej siły roboczej oraz istniejące urządzenia.
2 z 3
2012-04-11 09:47
BADANIA NAD ZUŻYCIEM WODY W ZAKŁADACH PRZERÓBKI RUD
ATMACA T. HALIT ZIYA KUYUMCU: INVESTIGATIONS ON WATER CONSUMPTION IN MINERAL PROCESSING
PLANTS
ERZMETALL 2003 V.56 NR 9 S.558-562 AG
Większość surowców mineralnych występuje w postaci rozdrobnionej, a ich przeróbka wymaga stosowania procesów na mokro do mielenia, transportu
i separacji. Procesy odwadniania produktu i obróbki wody wymagają odpowiednich inwestycji i wiążą się z dodatkowymi kosztami operacyjnymi.
Problem „zamkniętych obiegów wodnych w zakładach przeróbki rud” stał się problemem globalnym. Celem badań było określenie możliwości
recyrkulacji wody w procesach przeróbki rud. Przeprowadzono analizę systemową, traktując jako „systemy” całkowite instalacje do procesu przeróbki
rud. Zgodnie z modelem hierarchicznym podzielono je na elementy i podsystemy. Połączenie elementów z podsystemami i podsystemów z całkowitym
systemem dało strukturę systemu rzeczywistego. Biorąc pod uwagę obieg wody wyróżniono 3 warianty systemu: 1) obieg wewnątrz instalacji; 2)
obieg ponad osadnikiem; 3) system otwarty.
Przedstawiono wymagania dla wody w procesie dla różnych elementów i podsystemów. W oparciu o analizę systemową w czterech regionach
geograficznych, przebadano pod względem zużycia wody 15 zakładów przeróbki rud następujących surowców takich jak: węgiel; porfirowe rudy
miedzi; kompleksowe rudy miedziowo-ołowiowo-cynkowe; rudy chromu; sole potasowe; sole boru (borany). Wraz z wyborem badanych instalacji,
osobno dla różnych wariantów systemu 1,2 i 3 również brano pod uwagę warunki lokalne i klimatyczne w strefach suchych, półsuchych i wilgotnych.
Wskazano najważniejsze parametry kierowania obiegami wodnymi w zakładach przeróbki rud i strategie redukcji zużycia wody w procesach ich
przeróbki.
ANALIZA OBRAZÓW PROSZKÓW DAJE NOWE MOŻLIWOŚCI
PIRARD E.: IMAGE ANALYSIS OF PM POWDERS ADDS A NEW DIMENSION
MET. POW.REP. 2003 V.58 NR 10 S.14-16,18
Nie ma wątpliwości, że zarówno rozkład wielkości jak i kształtu proszku mają istotny wpływ na własności mechaniczne spiekanych części. Ale dotąd nie
wyjaśniono, czy rozkład wielkości dominuje nad rozkładem kształtu przy wzroście takich własności fizycznych spieków takich jak: zwięzłość, zdolność
płynięcia lub wytrzymałość na ścinanie. Opisano technologię rejestracji cząstek w urządzeniu dla analizy granulo – morfometrycznej ALPAGA
opracowaną ostatnio przez małą belgijską firmę Occhio. Technologia ta wnosi na rynek istotne postępy do obrazowania w pełni zautomatyzowanego,
przeznaczone dla analizy obrazów i obróbki statystycznej. Otwiera ona drogę do lepszego zrozumienia procesów występujących podczas płynięcia,
zagęszczania i spiekania proszków, a nawet podczas ich stapiania i rozpuszczania się. Aby spełnić wymagania należytego scharakteryzowania proszków
zintegrowano trzy technologie: zautomatyzowane cyfrowe obrazowanie poszczególnych cząstek na poziomach stopnia powiększenia mikroskopii
optycznej; obliczanie w czasie rzeczywistym parametrów wielkości i kształtu przeznaczonych dla sektora metalurgii proszków; skuteczne narzędzia do
poszukiwania i wizualizacji danych z użytecznym podsumowaniem statystycznym. Analiza obrazów została uznana przez wszystkich producentów
aparatury analitycznej za główną wschodzącą i najważniejszą technikę, prowadzącą do scharakteryzowania wielkości, kształtu i tekstury
poszczególnych cząstek. Może ona współzawodniczyć z analizą sitową, dyfrakcją laserową, a nawet badaniem wizualnym.
PONOWNE ZAINTERESOWANIE GALFANEM
RANCK T.: GALFAN RE – AWAKENS
METAL BULLETIN MONTHLY 2003 NR 393 S.15-17 AG
Galfan, stop zawierający 95% Zn, ok. 5% Al. oraz specyficzne ilości miszmetalu ziem rzadkich stosowany jest do cynkowania zanurzeniowego od
ponad 20 lat. Obecnie, prawa do nazwy Galfan są własnością firmy Galfan Technology Center (GTC) przy Uniwersytecie w Pittsburgu (USA).
Ekspansja pokrytych Galfanem blach ma miejsce na rynkach Japonii i Europy, mniejsze zainteresowanie obserwuje się na rynkach Ameryki Północnej,
Środkowej i Południowej. Galfan charakteryzuje się wysokimi osiągami, a GTC wprowadza jego nowe zastosowania tam, gdzie nie było możliwe
stosowanie innych powłok.
Licencję wykupiło sześć firm produkujących rury dla przemysłu samochodowego w USA. Podobna liczba producentów drutu powlekanego Galfanem
znajduje się we Włoszech, Francji, Zjednoczonych Emiratach Arabskich, Chinach i Australii. Ze względu na wysoką zawartość aluminium powłoki
galfanowe, w odróżnieniu od konwencjonalnie galwanizowanych powłok, charakteryzują się wysoką jakością powierzchni. Prędkość linii do powlekania i
grubość powłok są podobne do powłok konwencjonalnych. Stalowe blachy, druty i rury powlekane Galfanem mają różnorodne zastosowanie, w tym
m.in.: konstrukcje, przemysł samochodowy, aparatura elektryczna, gospodarka rolna. Znaczne ilości drutu powlekanego Galfanem stosuje się do
przesyłania energii elektrycznej, na ogrodzenia dla zwierząt i na kosze szańcowe (cylindryczne zbiorniki wypełnione kamieniem stosowane w
fundamentach podwodnych).
W ciągu ostatnich dwu lat zmodyfikowano istniejące linie do powlekania zanurzeniowego na gorąco (HDG) Galfanem wyrobów ze stali. Rozwija się nowy
proces powlekania zanurzeniowego. Ostatnie sukcesy w powlekaniu na gorąco części Galfanem przynoszą dużą liczbę nowych zastosowań zamiast
obecnie stosowanego powlekania elektrolitycznego.
3 z 3
2012-04-11 09:47
[ Pobierz całość w formacie PDF ]

zanotowane.pl

doc.pisz.pl

pdf.pisz.pl

happyhour.opx.pl