Odlewnictwo Towarowa

Odlewnictwo Towarowa, POLITECHNIKA ŚLĄSKA Wydział Mechaniczny-Technologiczny - MiBM POLSL, Semestr 5, ...

[ Pobierz całość w formacie PDF ]
TRANSPORT PNEUMATYCZNY
Cechy przesyłania materiałów w zamkniętych przewodach transportowych: zabezpieczenie
materiałów przed środowiskiem i odwrotnie, elastyczność prowadzenia trasy w zadanych
warunkach, możliwość prostych połączeń do pobierania i odbierania materiału, bezpieczeństwo
transportu w przypadku zagrożenia toksycznego i wybuchowego, wysoki stopień niezawodności
i możliwość pełnej automatyzacji.
Zalety: szybkość, pewność, brak strat materiałowych(transport zamknięty), brak
zanieczyszczenia środowiska, brak kontaktu z otoczeniem, wydajność.
Transport pneumatyczny polega na przemieszczaniu materiałów sypkich przewodami
rurowymi za pomocą strumienia gazu. Ruch materiału jest wywołany różnicą ciśnień w
urządzeniach transportowych.
Charakterystyczne zakresy pracy transportu pneumatycznego: - przez unoszenie ciała stałego w
strumieniu gazu; - przez przetłaczanie: - przez upłynnianie (sfluidyzowanie) materiału; -
pulsacyjny.
własności transportowanego materiału sypkiego: 1. Wilgotność materiału - wpływa na
skłonność do zbrylania i przylepiania się do ścianek. 2. Wytrzymałość ziaren - określa
maksymalną prędkość przemieszczania materiału, przy której ziarna nie ulegają kruszeniu. 3.
Twardość - podstawowe kryterium oceny erozyjnego oddziaływania na instalację. 4.
Temperatura - określa rodzaj stosowanego wyposażenia instalacji transportowej, zwłaszcza
elementów uszczelnień, napędu i sterowania. 5. Płynność - dla suchych materiałów
drobnoziarnistych - gdy po napowietrzeniu nabierają właściwości cieczy. 6. Gęstość właściwa.
W czasie transportu może następować jednocześnie: - spulchnianie przerobionych mas
formierskich; - rozdrabnianie brył masy wybitej z form (przyspiesza regenerację); - ochłodzenie
suszonych piasków formierskich oraz masy wybitej z form; - suszenie piasków, gdy temperatura
gazu transportującego jest wyższa od temperatury materiału transportowanego.
Linie transportowe należy prowadzić możliwie prostą trasą, łącząc poszczególne elementy
(proste odcinki rur, łuki, zawory rozdzielające) szybkomocującymi uchwytami. Doświadczenia
eksploatacyjne dowodzą, że po pneumatycznym przetransportowaniu 10000 m3 materiału,
ubytek grubości ścianki wzdłuż prostego rurociągu transportowego wynosi przeciętnie 0,5 - 2,5
mm w zależności od intensywności jego erozyjnego oddziaływania. Przy łukach wielkość
ubytków może być 20 - 30 razy większa. Na łukach rury zuzywaja się ok. 300 razy szybciej niż na
odcinku prostym.
Rodzaje przenośników (podajników):
1. Ssące (podciśnieniowe) pracują praktycznie przy podciśnieniu do 0,05 MPa. Zakres ich
stosowania jest więc ograniczony do transportu materiałów suchych (zwłaszcza toksycznych),
łatwo transportujących się, przy odległości transportu do 100m (maks. 200m). 2. Tłoczące
(nadciśnieniowe) zasilane powietrzem o sprężu do 0,8 MPa. Ze względu na wielkość
stosowanych ciśnień rozróżnia się instalacje nisko- , średnio- i wysokociśnieniowe. Współczesne
rozwiązania urządzeń są stosowane do transportu na odległość do 3 km.
Transport pneumatyczny pojemnikowy - służy do transportu materiałów lub przedmiotów w
pojemnikach wewnątrz przewodów. Ruch pojemnika wewnątrz rurociągu jest wymuszony przez
wytworzenie różnicy ciśnień przed i za pojemnikiem (np. przesyłanie próbek do badania składu
chemicznego). Najdłuższa instalacja "Lito 2" w Rosji transportuje piasek i żwir rurociągiem o
średnicy 1220 mm na odległość 49 km. Wyposażona jest w 25 pociągów, każdy złożony z 8
www.chomikuj.pl/MarWag987
pojemników o długości 3,5 m i średnicy 1000 mm. Ładowność jednego pociągu wynosi ok 35
ton, a prędkość ich przemieszczania ok. 45 km/godz. Istnieją propozycje zastosowania
transportu pneumatycznego dla potrzeb gospodarstw domowych: dostarczanie towarów oraz
usuwanie odpadów komunalnych.
Zastosowanie (przenoszenia materiałów na bliskie i dalekie odległości):
1. Torkretowanie pieców i wyrobisk górniczych.
2. Wdmuchiwanie proszków do ciekłego metalu.
3. Transportowanie materiałów w przemyśle spożywczym (Mokate) i farmaceutycznym.
4. Pneumatyczne mieszanie i klasyfikacja materiałów itp.
5. Transport próbek, pieniędzy itp. (tzw. poczta pneumatyczna).
Parametry: -wydatek powietrza, -wydajność (średnica rury); -zachowanie mat. w rurociągu;
TRANSPORT PNEUMATYCZNY
ZALETY: · zabezpieczenie materiałów przed środowiskiem i odwrotnie ·elastyczność
prowadzenia trasy w zadanych warunkach · możliwość prostych połączeń do pobierania i
odbierania materiałów · bezpieczeństwo transportu w przypadku zagrożenia toksycznego i
wybuchowego · wysoki stopień niezawodności i możliwość pełnej automatyzacji
WADY: · wysoki koszt urządzeń do transportu pneumatycznego( sprężarki itp.) · zużywanie się
elementów przewodów rurowych zwłaszcza na łukach
ZASTOSOWAME: · przy torkretowaniu pieców i wyrobisk górniczych · wdmuchiwanie proszków
do ciekłego metalu · transportowanie materiałów w przemyśle spożywczym (Mokate)i
farmaceutycznym · w pneumatycznym mieszaniu i klasyfikacji materiałów
· transport próbek, pieniędzy ( tzw. Poczta pneumatyczna) Bardzo istotnym elementem
decydującym o wykorzystaniu transportu pneumatycznego są własności transportowanego
materiału sypkiego. Należą do nich: · wilgotność materiału- wpływa na skłonność do zbrylania i
przylepiania się do ścianek ·wytrzymałość ścianek- określa maksymalną prędkość
przemieszczana materiału, przy której ziarna nie ulegają kruszeniu · twardość- podstawowe
kryterium oceny erozyjnego oddziaływania na instalację · temperatura- określa rodzaj
stosowanego wyposażenia instalacji transportowej, zwłaszcza elementów uszczelnień, napędu i
sterowania · płynność- dla suchych materiałów drobnoziarnistych- gdy po napowietrzeniu
nabierają właściwości cieczy · gęstość właściwa ( pn= 1013,25 hPa; T~ 273,16 °C; K=0; pn=
1,2829 kg/m3 )
ABY ZAPOBIEC WYCIERANIU ŁUKÓW: · wykonuje się łuki z materiałów bardziej odpornych na
ścieranie niż materiał z którego wykonany jest cały układ · na łukach stosuje się grubsze ścianki
STOPY ODLEWNICZE:
1.żelaza:
A) staliwa: a)węglowe (niskowęglowe do 0,2%C; średniowęglowe 0,2-0,4%C; wysokowęglowe
0,4-0,6%C) b) stopowe (konstrukcyjne; odporne na ścieranie; narzędziowe; nierdzewne i
kwasoodporne; żaroodporne i żarowytrzymałe)
B) żeliwa: a) niestopowe (szare; białe; połowiczne) (podeutektyczne; eutektyczne;
nadeutektyczne) b) stopowe c) żeliwa szare (zwykłe; modyfikowane; sferoidalne; ciągliwe)
2.metali nieżelaznych
A)stopy lekkie a) magnezu b) aluminium c) tytanu
www.chomikuj.pl/MarWag987
B) stopy ciężkie a)miedzi (brązy; mosiądze) b)cynku i kadmu c)ołowiu i bizmutu d)niklu i kobaltu
e)stopy szlachetne
PIECE ODLEWNICZE:
1.piece na paliwo (stałe, ciekłe, gazowe) A)szybowy (żeliwiak) B)płomieniowy (trzonowy;
obrotowy) C)tyglowy
2.*piece elektryczne A)indukcyjne (bezrdzeniowy; tyglowy; kołpakowy) B)łukowy (z łukiem
bezpośrednim; z łukiem pośrednim) C)oporowy (tyglowy; wannowy)
*piece specjalne (próżniowe; elektronowy; plazmowe)
PROCES TOPIENIA (np. żeliwa)
1.oczyszcz. i naprawa wymurówki ogniotrwałej pieca; 2.ładowanie wsadu (ręczne; mechaniczne:
kosze, wózki, skipy, wsadzarki); 3. roztapianie (pełna moc pieca); 4. wyrabianie kąpieli
metalowej (mieszanie, ściąganie żużla, naprowadzanie nowego, pomiar temp, skład. chem.,
uzupełnienie dodatków stopowych, próba klinowa); 5. spust do kapieli ; 6. pozapiecowa
obróbka ciekłego metalu modyfikacja (FeSi75) sferoidyzacja (SiMg10+FeSi75); 7.zalewanie formy
BADANIE STRUKT. ODLEWÓW ŻELIWNYCH
żeliwo –stop odlewniczy żelaza zaw. 2-4% węgla.
żeliwo szare węgiel w postaci grafitu (płatkowy)
żeliwo białe węgiel jest związany w cementycie
grafit krystaliczna postać węgla
cementyt węglik złożony Fe3C
Własności zaletą żeliwa:
-od osnowy; - grafitu
żeliwo szare o osnowie: -ferrytycznej; -perlitycznej; -perlityczno-ferrrytycznej.
żeliwo szare: zwiększona zaw. krzemu, mało manganu
odlew zabielony (żeliwo szare z warst. białego) ponowna obróbka cieplna, zmiękczająca
wys. własności mechaniczne- kształt sferoidalny(grafitu)
odprow. ciepło lepiej –kształt płatkowy (grafitu)
grafit krętkowy wermikularny
Badania jakościowe:
1.węgiel żarzenia: nie wyst. w odlewach, żeliwo ciągliwe z żeliwa białego
2.grafit płatkowy niemodyfikowany(rozetkowy, dendrytyczny)
3.żeliwo sferoidalne zgłady nietrawione
4.żeliwo sferoidalne „wole oczy” otacza ferryt perlityczny
5.żeliwo białe
6.żeliwo trawione z grafitem płatkowym, żeliwo płatkowe
7.węgiel żarzenia osnowa ferrytyczno-perlityczna, żeliwo ciagliwe z węglem żarzenia, osnowa
węgiel żarzenia, nie wyst. w odlewach, żeliwa ciągliwe z żeliwa białego, osnowa ferrytyczna
(ferryt-biały)
brak granic ziarn, osnowa brak, bo nie jest wytrawiona
-żeliwa eutektyczne; -żeliwa podeutektyczne; -zeliwa nadeutektyczne.
www.chomikuj.pl/MarWag987
METODY WYKONYWAMA FORM ODLEWNICZYCH I MAS FORMIERSHICH
PODZIAŁ MATERIAŁÓW FORMIERSKICH: Materiał na osnowę głównym ich zadaniem jest
przenoszenie obciążenia cieplnego. własności: · odporność na działanie wysokich temp. · mała
rozszerzalność cieplna · określony skład ziarnowy (ziarno drobne regularne, jednorodne, nie
zawierające zanieczyszczeń) · obojętność chemiczna · przepuszczalność · dobre odprowadzanie
ciepła.
RODZAJE PIASKÓW: · piasek kwarcowy- temp. Topnienia 1713°C, stosowany do Al., Zu, Cu, Mg,
żeliwa, zanieczyszczenia obniżają temp. Topnienia · piasek cyrkonowy- temp. topnienia 2200-
2400°C, stosowany do staliw, drogi nie zwilżany przy ciekłym metalu, czysta powierzchnia
metalu, szybkie odprowadzanie ciepła · piasek oliwnowy- temp. top. 1700°C, stosowany do
staliwa manganowego, żeliwa i metali nieżelaznych, jest silnie zasadowy, mała rozszerzalność
cieplna · piasek magnezytowy- temp. Top. 1600-1660C duża odporność na działanie tlenków
żużli zasadowych, szybkie odprowadzanie ciepła, wadą jest duży współczynnik rozszerzalności ·
piaski glinokrzemianowe- sylimonit, mulit, szamot, temp. top. 1800°C chemicznie obojętny
ogniotrwały do odlewów staliwnych · piasek chromitowy temp. top. 1700-1900°C dobra
przewodność cieplna , odporny chemicznie, do form i rdzeni, do odlewów staliwnych · piaski
korundowe- temp. top. 1850-2050°C, bardzo twardy, odporny na działanie tlenków , mała
rozszerzalność, drogi stosowany do stopów o wysokiej temp. topnienia
MATERIAŁY WIĄŻĄCE · spoiwa- są to substancje stałe lub ciekłe wiążąc ziarna osnowy, mogą być
organiczne( olejowe, skrobiowe, węglowodorowe, żywice syntetyczne np. fenolowe,
formaldehydowe, produkty smołowe), oraz nieorganiczne( gliny, cementy, gipsy, szkło, krzemian
etylu) · lepiszcze-jest to naturalny materiał wiążący piasek kwarcowy, wielkość ziaren lepiszcza
wynosi 0,02 mm, składnikiem lepiszcza jest bentonit i kaolinit
PRZYGOTOWAME FORMY · tulejka; modele( drewniane, tworzywa sztuczne, papierowe ze
znakami rdzeniowymi · forma ma rdzeń który odwzorowuje środek · wykonujemy rdzeń ,
zbrojenie( kanały odpowietrzające) · formujemy; składamy tuleje, rdzeń zalewamy(
odlewamy)metal
ELEMENTY DOPROWADZAJĄCE METAL · zbiornik wlewowy · wlew główny · wlew
rozprowadzający ( belka odżużlająca, wlewowa) · odżużlasz · filtr wlewowy(siatkowy) · wlew
doprowadzający CZĘŚCI ZASIALAJĄCE ODLEW CIEKŁYM METALEM · zasilacz · przelewy-
pozwalają na swobodne wypełnianie formy · nadlewy
SKRZYNKI: ·okrągłe · prostokątne
SPECJALNE METODY FORMOWANIA- METODA WYTAPIANYCH MODELI
MET. ODLEWANIA: - kokilowe: gładkość C80 chrop.RA80, trzeba je obrabiać, prod. seryjna,
odlew tani, duży koszt obróbki; - ciśnieniowe: wys. gładkość pow. C10, C20, brak naddatków na
obróbkę skrawaniem, min. obróbka końcowa; -met. Showa do precyzyjnego formowania, model
nie posiada zbieżności odlewniczych, pochyleń, brak granicy podziału, nie stos. naddatków nie
ma zbieżności, do 10 kg można uformować wszystko;
PRZEDMIOTY WYK. MET. SHOWA: -odlewy przemysłowe(frezy, protezy endoprotezy, elem.
uzbrojenia czyli pistolety, karabiny, przekładnie do samochodów, narzędzia chirurgiczne); -
odlewy artystyczne( figurki duże i małe do 10 kg. brąz (stop miedzi z cyną); - odlewy jubilerskie
(mała masa o skomplikowanej pow., pierścionki itp.)
www.chomikuj.pl/MarWag987
CHARAKT. ODLEWÓW WYK. MET. WYTAPIANYCH MODELI: - gładkość C10-C20 duże modele do
C40. Wszystkie stopy met. także trudnoobrabialne, elem. turbosprężarek, łopatki; - obróbka
końcowa prow. w niewielkim zakresie (szlifowanie); -modele woskowe 1-razowe nie dzielone
bez pochyłki i zbieżności odlewniczych; - grubość ścianki 1-2 mm, może być 0,4-0,75mm;
CECHY CHARAKT. FORMY: forma 1-razowa, nie dzielona, ceramiczna, skorupowa 6-12 warstw,
grubość 4-12mm.
TECHNOLOGIA PROD., CZYNNOŚCI W PROC. WYTW. MODELI (ODLEWÓW) MET....
1.wyk. matrycy modelowej: podział matryc
a)metalowe [obróbka skrawaniem (droga i skomplikowana konstrukcja, do przemysłu w prod.
wielkoseryjnej)]: -nie chłodzone(tanie); -chłodzone powietrzem, -chłodzone wodą(najb.
wykorzystywane, b. krótki czas); b)z kauczuków silikonowych (przem. artystyczny) wyk.
„fałszywkę’ (warstwa plasteliny) zalewna kauczukiem silikonowym (wytrzymuje do200˚C) c) z
gumy wulkanizowanej , odlewy jubilerski, małe.
SPOS. WYK. MODELI: wosk: mieszanina parafiny, stearyny, polietylenu i cerezyny. Wysoka temp.
mięknięcia 40-50˚, niska temp. topnienia 60-100˚, mała rozszerzalność cieplna, wys. twardość i
wytrzymałość(dod. polietylenu), wys. zdolność wypełniania matryc(lejność), niska zaw. popiołu.
MET. WYK. MODELI WOSKOWYCH: -prasowanie wosku lub masy modelowej (60˚) nie jest ona
masą płynna, doprow. do stanu plastycznego; -wtryskiwanie rozgrzanej masy pod ciśnieniem do
np. wulkanizacyjnej matrycy; -odlewanie (wlać od góry do formy, węzeł cieplny pow. skurcz)
WYK. ZESTAWU MODELOWEGO: do ukł. wlewowego doklejamy np. sowę.
JAK WYKONUJEMY FORME: · naniesienie powłoki · po odczekaniu aż nadmiar masy spłynie
obsypanie drobnoziarnistym piaskiem kwarcowym · suszenie w temp 20°C , od 4-6h ; Powyższe
czynności powtarzamy przynajmniej 6 razy. Masa formierska to mączka kwarcowa plus
zhydrolizowany krzemian etylu (alkohol), ciekła masa; proces hydrolizy(można dod. kwasu
solnego do PH=2, żeby był kwaśny odczyn). W ciekłej masie zanurzamy zestaw modelowy i
mieszamy, czekamy aż nadmiar spłynie obsypujemy piaskiem kwarcowym we fluidyzatorze,
suszymy w 25˚ przez 6h. Po 3 warstwie obsypujemy zwykłym piaskiem.
WADY METODY WYTAPIANYCH MODELI: · czasochłonność, wysoki koszt · trudne czyszczenie
odlewu z masy formierskiej · rnaksymalny ciężar odlewu do 10 kg, jest to metoda do małych
lekkich odlewów,
ZALETY M.W.M: · dowolność kształtu · wysoka gładkość powierzchni · można wykonywać
odlewy z materiałów trudnoobrabialnych
USUNIĘCIE MODELU Z FORMY: -odcięcie piłka góry elem., model jest w środku; zanurzmy w
gorącej wodzie 80˚, woda topi wosk, usuwa masę modelową,
SUSZENIE I WYŻARZANIE: włożyć do suszarki elektrycznej na 200˚ na 2h (wyparowanie resztek
wody); wyżarzanie w celu usunięcia cz. lotnych i resztek materiału woskowego (4-6h, 700-800˚)
ZALEWANIE FORMY: wkładamy formę do naczynie, zasypujemy piaskiem kwarcowym,
wkładamy do suszarki do temp. 200˚ stopy Al., 600-800˚ stopy miedzi. Nie zalewamy zimnych
form (ciekły metal) bo mogą wyst. szok termiczny, naprężenia.
WYBICIE ODLWU Z FORMY, ODCIECIE UKŁ. WLEWOWEGO.
www.chomikuj.pl/MarWag987
[ Pobierz całość w formacie PDF ]

zanotowane.pl

doc.pisz.pl

pdf.pisz.pl

happyhour.opx.pl